Un petit rappel: le terme HACCP vient de l’anglais HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points, qui se traduit par : analyse des risques et points de contrôle critiques. Considérez cette définition comme un concept qui prévoit l’identification, l’évaluation et la gestion systématiques des risques sur le lieu de travail. Le non-respect des exigences de ce règlement technique entraînera de graves sanctions administratives, y compris une amende et le retrait des produits des entreprises. La formation HACCP de votre équipe est obligatoire.
Pour la fourniture aux autorités réglementaires, aux consommateurs et aux clients, les fabricants de produits alimentaires délivrent un certificat HACCP (ISO 22000). Ce document est délivré après la mise en place de toutes les normes requises et l’audit correspondant.
Ainsi, ce système contribue à :
- Améliorer la qualité des produits ;
- Réduire les défauts de fabrication ;
- Mise en place d’un système flexible de gestion de la qualité ;
- Réduire le nombre d’amendes d’État et ainsi de suite.
- D’obtenir une attestation de formation haccp
Qui, quand et pourquoi a développé ce système ?
Dans la seconde moitié du XXe siècle, la plupart des systèmes de contrôle de la sécurité et de la qualité des aliments étaient basés sur le contrôle du produit final. Ceux. Ce n’est qu’en testant 100 % des produits qui sortaient de la chaîne de montage que les fabricants pouvaient être sûrs à 100 % de leur sécurité. De toute évidence, cette méthode n’était pas pratique et il fallait un système préventif qui donnerait une confiance ferme dans la sécurité alimentaire.
Le développement de ce système a été entrepris par la société « Pillsbury», qui fabriquait de la nourriture pour les astronautes sur ordre de la National Aeronautics and Space Administration des États-Unis. Pour eux, la confiance dans la sécurité du produit final était particulièrement importante, car une équipe malade pouvait facilement faire échouer l’expédition.
Actuellement, la NASA expérimente activement la culture de légumes verts pour les astronautes à bord des engins spatiaux. Une photo: www.nasa.gov.
Pillsbury a créé le système HACCP en 1971 et l’a présenté à la Conférence nationale fermée sur la protection des aliments. Pendant de nombreuses années, les principes du HACCP ont été utilisés par le Service de sécurité et de contrôle des aliments et la Food and Drug Administration dans la préparation d’instructions pour la préparation d’aliments en conserve pour les astronautes.
Ce n’est qu’en 1992 que le Comité consultatif national sur les critères microbiologiques d’évaluation des aliments a publié un document intitulé « Système d’analyse des risques et points de contrôle critiques », qui exprimait l’idée d’un besoin urgent de normalisation des principes HACCP et de leur mise en œuvre à la fois dans l’industrie alimentaire et les organismes de réglementation.
7 principes HACCP
HACCP est un ensemble de règles d’organisation des activités de production basées sur 7 principes, qui garantissent la fourniture d’un produit de haute qualité et sûr pour le consommateur. Pour atteindre l’objectif ultime de fournir aux gens une alimentation sûre, les principes de l’HACCP doivent être respectés par toutes les entreprises par lesquelles le produit passe de l’état de matière première au consommateur. Ceux. Tout le monde devrait travailler sur le HACCP : des entreprises agricoles aux magasins de détail et aux établissements de restauration. Voir les objectifs de la formation HACCP
Principe 1. Analyse des risques
L’essence du principe est de mener une analyse des risques pour chaque processus. Une telle analyse implique l’identification et la comparaison d’une liste de risques et de dangers pouvant entraîner la contamination d’un produit alimentaire particulier au cours du processus de fabrication, et l’élaboration de mesures préventives pour prévenir le développement de risques. Pour garantir la sécurité alimentaire, l’influence négative des facteurs biologiques, chimiques et physiques doit être exclue.
Le degré de contrôlabilité de ces facteurs est le facteur déterminant dans la survenue de risques dans les activités de production, ce qui peut entraîner une modification de la composition du produit alimentaire final et, par conséquent, le rendre impropre à la consommation humaine.
Principe 2 : Points de contrôle critiques (CCP)
La tâche consiste à identifier les points de contrôle critiques (CCP) dans chaque phase du processus technologique.
Le concept de CCP décrit une étape, un moment ou une opération au cours de laquelle il est possible d’appliquer des mécanismes de contrôle pour éliminer ou réduire les risques et les dangers à un niveau acceptable, après quoi une éventuelle contamination du produit alimentaire est exclue. Pour chaque facteur de risque identifié, des mesures adéquates sont élaborées et mises en œuvre.
Après analyse des risques et des dangers, les informations obtenues permettent de déterminer les étapes spécifiques du processus de production, qui sont des points critiques.
Les statistiques sanitaires montrent que la principale cause d’infection humaine est l’utilisation d’aliments insalubres, par conséquent, la réglementation et les règles d’identification des CCP déterminent tout d’abord le contrôle strict des risques de contamination microbiologique des matières premières et des ingrédients tout au long du processus de fabrication.
Le comité NACMCF a développé la méthode du « graphe de décision » spécifiquement pour déterminer les CCP décrits. Cependant, personne n’oblige l’entreprise à utiliser ce modèle de recherche particulier.
Principe 3 : Établir des limites critiques pour les CCP
La tâche vise à établir des limites critiques, une fois atteintes, quelles mesures doivent être prises pour empêcher le développement de risques identifiés à l’un ou l’autre des points de contrôle critiques.
La limite critique dans ce cas est la valeur la plus grande ou la plus petite de tout indicateur du CCP, une fois ajustée, il est possible de prévenir, d’éliminer ou de réduire à un niveau acceptable les facteurs de risque qui menacent la sécurité alimentaire. Ces limites sont basées sur des indicateurs technologiques, tels que :
- l’activité de l’eau et son indicateur quantitatif ;
- le niveau d’acidité à ajuster et le pH ;
- concentration de sel, chlore;
- indicateurs de température;
- temps de production;
- la présence de micro-organismes dangereux qui doivent être éliminés.
Tous les paramètres de limites critiques sont basés sur les réglementations ou directives applicables du FSIS. Ces recommandations et schémas sont décrits dans la littérature scientifique et technique et dans les revues d’experts faisant autorité qui sont membres de structures industrielles, d’universités et d’associations professionnelles.
L’entreprise alimentaire doit s’efforcer d’établir des limites critiques plus strictes que celles requises par les documents du FSIS et les avis d’experts afin de mieux se conformer à toutes les exigences réglementaires. Un stock d’indicateurs aussi fiable est garanti pour éliminer les plus petits écarts par rapport aux normes et règles établies.
Principe 4. Contrôle
Après avoir déterminé les points de contrôle critiques et optimiser leurs performances, une procédure de contrôle est élaborée. Un tel système de contrôle comprend toutes les observations et mesures de l’état du CCP afin de respecter les limites critiques.
L’option la plus préférée, bien sûr, est la méthode de contrôle continu. Dans les cas où la surveillance continue n’est ni techniquement ni économiquement justifiée, il est acceptable d’effectuer des procédures de contrôle périodique avec une fréquence suffisante pour coordonner les risques dans le CCP.
Pour exercer un contrôle total sur chaque point de contrôle critique, il y a une attribution de responsabilité à l’un ou l’autre employé de l’organisation. Le personnel impliqué dans la résolution de ces tâches devrait suivre une formation hygiène alimentaire appropriée, y compris pour fournir un compte rendu fiable de tous les résultats obtenus et des écarts identifiés. La rapidité de réponse aux éventuels écarts par rapport aux limites critiques dépendra de la qualité et du niveau d’organisation du système comptable.
Principe 5. Actions correctives
Dans le plan HACCP développé, les actions correctives doivent être clairement définies et doivent être prises immédiatement si, pour un CCP particulier, les valeurs de ses indicateurs dépassent les limites établies. Ce principe implique qu’un concept clair d’organisation de la production avec une réponse rapide à la prévention des facteurs de risque est une condition préalable à une production alimentaire sûre.
Le plan HACCP qui traîne sur la table du directeur de l’entreprise ne garantit pas l’absence de problèmes. Par conséquent, l’un des éléments importants du plan HACCP est la planification de mesures complexes visant à éliminer les écarts possibles. C’est pour les urgences qu’un plan d’action est élaboré qui identifie la cause des écarts et détermine la procédure de neutralisation des produits potentiellement dangereux ou non conformes.
Principe 6 Traitement comptable
Ce principe oblige à développer une procédure efficace de comptabilisation de l’organisation et du fonctionnement de l’ensemble du système HACCP avec le maintien d’une documentation appropriée. Le système HACCP vise à optimiser le processus de fabrication des produits alimentaires dans le domaine de l’identification des facteurs de risque et de la réponse à leur élimination. Dans cette perspective, la productivité du système dépendra directement de la capacité à conserver un enregistrement systématique et fiable de la mise en œuvre des procédures planifiées. La documentation comptable doit être accessible au public. La familiarisation avec les documents devrait être disponible à la fois pour les employés de l’entreprise et pour les autorités de contrôle.
Principe 7 : Examens systématiques
Le respect effectif du plan HACCP implique la réalisation d’audits systématiques. Lors du premier audit, le comité d’audit confirme la capacité du système à résister de manière adéquate et complète aux risques existants.
D’autres audits périodiques sont effectués à l’aide d’essais, de méthodes et de procédures supplémentaires, dont le but est de déterminer la conformité du système HACCP avec le plan HACCP et d’éventuels ajustements avec approbation pour assurer la sécurité alimentaire.
Mise en œuvre des principes HACCP dans la production
L’introduction de l’HACCP dans le processus de production consiste en 12 étapes ». Un algorithme étape par étape en 12 points décrit la séquence d’actions pour transférer efficacement le travail d’une entreprise conformément à HACCP. A première vue, tout est assez simple (vous trouverez une description détaillée des étapes dans l’article) :
- Création du groupe HACCP.
- Description des matières premières et des produits finis.
- Déterminer l’utilisation prévue du produit.
- Construire un schéma fonctionnel du processus technologique.
- Confirmation du schéma du processus technologique dans l’installation.
- Analyse des dangers potentiels.
- Définition des points de contrôle critiques
- Établissement de limites critiques pour chaque
- Développement d’un système de suivi pour chaque
- Élaboration d’un plan de correction et d’actions correctives.
- Établissement de procédures de vérification
- Enregistrement et audit.
Dans la pratique, les entrepreneurs et les technologues sont confrontés à des difficultés : rejet des innovations par l’équipe, nécessité d’investir dans de nouveaux équipements / réparations / aménagements, manque d’un consultant expérimenté capable d’appliquer des solutions créatives aux caractéristiques individuelles. Et surtout, il y a un besoin de formation HCCP du personnel. Selon les statistiques de notre entreprise, le développement indépendant de documents par un employé HACCP non formé (technologue) dans le mode d’exécution des tâches régulières de base prend en moyenne 6 mois.
D’autre part, le système HACCP est flexible et, en optimisant
les processus pour des conditions spécifiques, vous permet d’assurer la qualité du produit sortant avec les coûts de ressources les plus bas.
Le système HACCP implique l’absence totale de substances nocives dans la composition des aliments. C’est pourquoi seuls des lubrifiants physiologiquement sûrs sont utilisés dans l’entretien des équipements alimentaires.
Toute entreprise moderne produisant des aliments, des boissons et des produits pharmaceutiques doit travailler selon un système de risques minimaux de contamination des produits.
Le Règlement technique de l’Union douanière n° 021/2011 « Sur la sécurité alimentaire » présente ce qui suit comme l’une des principales exigences : « Lors de la mise en œuvre des processus de production (fabrication) de produits alimentaires… Le fabricant doit développer, mettre en œuvre et maintenir des procédures basées sur les principes HACCP.
Qu’est-ce que HASSP au juste ?
Il est plus correct de désigner cette abréviation par les lettres anglaises HACCP. Son décodage – Analyse des risques et points de contrôle critiques – se traduit par « analyse des risques et points de contrôle critiques en Français », qui définit l’essence de ce système.
En pensant à la mise en œuvre du HACCP, vous devez savoir pour quelles entreprises il est obligatoire et pour lesquelles il est facultatif, ce que ce programme implique, comment il est développé et soutenu. Nous essaierons de répondre à ces questions et à d’autres plus loin.
Objets de la réglementation HACCP
En tant qu’objets de réglementation du système HACCP, le Règlement technique de l’Union douanière n° 021/2011 nomme les produits alimentaires eux-mêmes, ainsi que les processus de leur production, stockage, transport, vente et élimination.
Les produits alimentaires comprennent les produits destinés à la consommation humaine sous forme brute ou transformée :
- Produits d’origine animale, végétale, artificielle et autre
- Eau potable et minérale
- Boissons alcoolisées et non alcoolisées
- Additifs biologiquement actifs (BAA)
- Chewing-gum
- Levures et ferments lactiques
- Additifs alimentaires (arômes, exhausteurs de goût, etc.)
TR CU 021/2011 couvre les entreprises manufacturières, les établissements de restauration (cantines, cafés, restaurants, etc.), les épiceries et les entrepôts, les entreprises de transport alimentaire, les emballages et les lignes de conditionnement.
Dans la production d’emballages alimentaires, d’aliments pour animaux, la mise en place du système HACCP est une mesure volontaire.
Principes de base de l’HACCP
Pour la production de produits alimentaires sûrs, il est nécessaire de prendre en compte les facteurs potentiellement dangereux à toutes les étapes du processus technologique. Les zones les plus « risquées » sont prises sous contrôle spécial afin de prévenir d’éventuels dommages.
Le système HACCP implique :
- Analyse minutieuse de l’ensemble du cycle de production
- Détermination des stades de risque des produits (critical control points)
- Limites critiques définies et application de mesures préventives
- Remplir la documentation pertinente
Des personnes responsables possédant l’expérience et les qualifications nécessaires sont sélectionnées pour un suivi régulier des données.
Dans le cas où les indicateurs de points de contrôle critiques (CCP) dépassent les limites critiques acceptables, un plan d’actions correctives est élaboré.
Toutes les informations sur les activités réalisées sont documentées et stockées dans l’entreprise. En cas de situations d’urgence, il peut servir de base de preuves.
Le fonctionnement du système HACCP est vérifié lors d’audits internes (par des employés autorisés) et externes (par des représentants de Rospotrebnadzor).
Règles de mise en œuvre et de maintien d’un système de sécurité alimentaire
Les principes HACCP constituent la base de plusieurs systèmes de sécurité alimentaire. Par conséquent, avant de les mettre en œuvre, il est nécessaire de décider s’il s’agira d’un programme HACCP classique conformément à GOST R 51705.1-2001 ou d’un système de gestion de la sécurité alimentaire.
Sur la base des principes HACCP, fonctionnent principalement des entreprises de taille moyenne. Cette norme vous permet de construire la version du système de sécurité qui correspond aux capacités de l’organisation.
Tout système de gestion de la qualité doit être mis en œuvre par étapes, en respectant un certain nombre de points clés.
Création d’un groupe de travail
Le groupe de travail qui contrôle les risques de production doit comprendre des spécialistes qualifiés dans les domaines des technologies de production, de l’ingénierie, de la microbiologie, de la chimie, de la toxicologie, de l’écologie, de la législation, etc.
Les membres du groupe évaluent objectivement les risques éventuels, savent les contrôler et les prévenir.
L’efficacité du système HACCP dépend directement de la compétence des employés, par conséquent, une grande attention doit être accordée à la formation professionnelle du personnel ou à l’implication d’experts extérieurs.
Description des matières premières, des processus de production et des produits finis
Les matières premières, les ingrédients, les matériaux d’emballage et les produits finis utilisés sont nécessairement décrits pour les éventuelles réactions négatives qu’ils peuvent provoquer s’ils pénètrent dans le corps humain.
La liste des allergènes les plus courants est indiquée dans l’une des sections du Règlement technique de l’Union douanière TR TS 022/2011 – « Produits alimentaires en termes d’étiquetage ».
Les membres de l’équipe HACCP doivent noter les bonnes méthodes de production et les modes d’utilisation des produits alimentaires afin d’éviter des conséquences dangereuses pour la santé.
Identification et analyse des facteurs potentiellement dangereux – points de contrôle critiques
Les facteurs biologiquement dangereux comprennent divers micro-organismes pouvant infecter les produits alimentaires: bactéries, moisissures, etc. La source de leur apparition peut être l’eau, l’air, les insectes, les équipements technologiques non conformes aux normes sanitaires. Les risques chimiques sont des substances toxiques et allergiques :
antibiotiques, pesticides, additifs alimentaires nocifs, détergents et désinfectants, lubrifiants standard dont l’utilisation dans l’industrie alimentaire n’est pas approuvée en raison d’une composition dangereuse.
Physiquement dangereux sont divers éléments qui peuvent pénétrer dans les produits à partir d’objets externes ou d’employés. Ces substances comprennent le métal, le verre, les cheveux et d’autres particules qui causent des blessures physiques ou une aversion esthétique.
Un certain nombre de questions peuvent être utilisées pour prendre des décisions sur les CCP, dont les réponses se rapportent aux facteurs de risque.
Établissement de limites des critiques
Le critère qui permet de séparer l’acceptabilité est appelé la limite critique.
Exemples de limites critiques :
- Dimensions et volume réels du produit
- Température de cuisson
- Teneur en sel
- Le degré d’oxydation des graisses
- La présence d’agents pathogènes, etc.
Surveillance de chaque point de contrôle critique
La surveillance est la mise en œuvre d’observations ou de mesures dans une séquence planifiée afin d’évaluer l’effet des activités en cours.
La fréquence de surveillance dépend du type de points de contrôle et des caractéristiques du procédé.
Les résultats des observations sont consignés dans les registres HACCP et signés par les exécutants.
Organisation des audits internes et réalisation des ajustements
Par des méthodes de tests, d’essais et d’autres méthodes d’évaluation du programme mis en œuvre, les spécialistes de l’entreprise vérifient sa conformité au plan HACCP.
L’audit interne vous permet d’identifier les défaillances du système et d’effectuer les ajustements appropriés pour éviter l’apparition de produits de mauvaise qualité.
L’utilisation de lubrifiants de qualité alimentaire comme méthode d’élimination des risques chimiques
Lors de l’entretien d’équipements, y compris d’équipements alimentaires, il est impossible d’exclure le risque de son contact avec des produits manufacturés.
Si les produits alimentaires contiennent ne serait-ce qu’une petite concentration de substances nocives qui y sont entrées avec des matériaux de service, ils sont retirés de la production par lots entiers, ce qui entraîne des coûts financiers énormes pour les entreprises.
C’est pourquoi la tâche principale des services techniques est de sélectionner des lubrifiants certifiés par l’organisation internationale NSF, c’est-à-dire en cas de contact accidentel ou inévitable avec les produits, ils n’affectent pas leur appétence et leur sécurité.
Plus récemment, les lubrifiants de qualité alimentaire étaient produits exclusivement à l’étranger, ce qui présentait des difficultés pour de nombreuses entreprises nationales (liées à des prix élevés, des ruptures d’approvisionnement, etc.).
Outre leur composition non toxique, les huiles et lubrifiants présentent toute une série d’avantages :
- résistance à haute température
- Propriétés anti-corrosion et anti-usure
- Résistance aux influences environnementales agressives
- Compatible avec les métaux, les plastiques, les caoutchoucs, les revêtements
- Goût et odeur neutres
Problèmes typiques dans la mise en œuvre du HACCP et moyens de les résoudre
La pratique montre que le problème principal dans le développement et l’utilisation du programme HACCP est l’analyse des risques et leur documentation. Pour l’identification correcte des points de contrôle critiques un niveau suffisant de connaissances et d’expérience est requis.
Cependant, dans les petites et moyennes entreprises, le personnel peut être incomplet : souvent, il n’y a pas de technologues, de responsables de production et d’autres spécialistes apparemment indispensables, sans parler des professionnels dans le domaine de la sécurité des produits.
Un produit alimentaire doit être sûr, quel que soit son lieu de production – dans une grande entreprise modernisée ou dans un petit atelier.
C’est pourquoi l’une des principales tâches du gestionnaire mettant en œuvre le système HACCP est le recrutement d’employés qualifiés et la formation du personnel existant.
Un autre problème qui entrave la mise en œuvre des exigences de sécurité est la vétusté des équipements, dont sont équipées de nombreuses entreprises nationales. Dans ces établissements, une attention prioritaire devrait être accordée à l’analyse des facteurs de risque.
Le système HACCP, une fois mis en place dans une entreprise, doit toujours rester pertinent, et pour cela il doit être constamment revu et ajusté.
Audit externe d’une entreprise agroalimentaire
Lors de l’audit, sont effectués :
- Comptabilisation des documents confirmant l’élaboration des procédures HACCP et leur analyse pour la conformité aux exigences
- Inspection de l’installation et vérification de la mise en œuvre des mesures nécessaires à l’HACCP, y compris le contrôle de la production
- Évaluer la sécurité des produits finis par le biais d’échantillonnages et d’essais en laboratoire
Si, au cours de l’audit, il est établi que les principes HACCP ne sont pas respectés, l’entreprise est renvoyée au groupe à risque critique dès la première étape de l’audit.
Système et certification HACCP – pourquoi ?
Le système HACCP est un système préventif de sécurité alimentaire. Il s’agit d’un outil de gestion des risques, de minimisation et de prévention, où les principaux efforts ne sont pas dirigés vers le contrôle du produit final, mais vers la prévention.
| conformité aux exigences de la législation de la Fédération de France | protection de la Marque, marque du fabricant |
| rapport coût-efficacité; économies de coûts en réduisant la proportion de défauts dans la production | augmente la confiance et la satisfaction des consommateurs |
| outil de gestion des risques et des dangers | approche du management reconnue internationalement |
| système proactif de gestion de la sécurité alimentaire | Opportunité de pénétrer de nouveaux marchés, y compris internationaux |
Mise en œuvre de l’HACCP et des exigences légales
La mise en œuvre du HACCP est non seulement requise par une norme internationale, sur une base volontaire, mais est souvent réglementée dans les exigences nationales pour un système de gestion de la sécurité alimentaire. L’article du règlement (CE) n° 852/2004 établit la responsabilité du fabricant de produits alimentaires pour développer, mettre en œuvre et maintenir des procédures basées sur les principes HACCP.
Quels sont les avantages de l’introduction de ce système dans votre entreprise ?
La principale raison de l’introduction du système HACCP est la gestion efficace de la qualité et de la sécurité des aliments, on peut l’appeler une sorte d’outil de protection de la réputation du fabricant. Elle est donc pratiquée dans le monde depuis plusieurs décennies. Oui, en effet, la mise en place de ce système de contrôle nécessite certains coûts matériels de la part des opérateurs. Mais à long terme, tous les acteurs de la chaîne alimentaire, des producteurs aux consommateurs, en bénéficient grandement. Parce que les premiers deviennent plus compétitifs en produisant des produits de meilleure qualité, en s’efforçant de gagner la confiance des consommateurs et de rivaliser avec succès pour leur demande sur les marchés nationaux et étrangers. Et les consommateurs, à leur tour, gagnent en confiance dans la qualité et la sécurité des produits alimentaires français qu’ils achètent dans les supermarchés ou aux marchés.
Mise en place du HACCP – pour qui ?
Tout d’abord, nous parlons des établissements de restauration, y compris tous les établissements d’enseignement qui offrent des services de restauration. En outre, ce sont tous des producteurs de denrées alimentaires et des producteurs agricoles de matières premières – des entreprises qui fournissent des services de transport pour le transport de produits alimentaires aux exploitations agricoles et aux établissements commerciaux. Cette innovation s’applique également aux opérateurs impliqués dans le stockage, l’emballage et le conditionnement de produits alimentaires prêts à l’emploi. Dans le même temps, l’introduction du HACCP n’est pas obligatoire pour les producteurs de produits primaires.
HACCP est un système dont la mise en œuvre et la maintenance prennent en compte toutes les étapes du cycle de vie d’un produit alimentaire – de la réception des matières premières à l’utilisation du produit par le consommateur final. Cela signifie que la mise en œuvre de l’HACCP et la certification de l’HACCP couvrent les organisations suivantes
Mais il ne faut pas supposer que le système HACCP en France se limite uniquement au développement de la documentation et à l’établissement d’un ordre élémentaire dans la production. Elle repose sur sept grands principes :
- Fabricants de produits alimentaires et fabricants d’emballages et de matériaux d’emballage.
- Établissements de restauration.
- Transformateurs de matières premières.
- Tous les établissements de vente au détail qui vendent des produits alimentaires, y compris les magasins en ligne.
- Fabricants d’aliments pour animaux, de médicaments vétérinaires, d’engrais, de pesticides.
- Producteurs agricoles de matières premières : exploitations agricoles, entreprises agricoles, fermes, sociétés en nom collectif et coopératives.
- Entreprises qui mettent en œuvre le stockage, le conditionnement, le conditionnement et le transport de produits finis.
- Fabricants de produits de nettoyage et de désinfection, d’équipements pour l’industrie alimentaire et les zones commerciales.
Exigences HACCP
L’HACCP c’est :
- Approche systématique.
- Système d’alarme.
- Travailler dans une équipe professionnelle.
- Système de développement vivant.
HACCP n’est pas un ensemble de documents, mais un ensemble de règles et d’approches. La mise en œuvre de l’HACCP s’effectue en tenant compte des principes suivants :
- Réalisation d’une analyse des dangers. Danger alimentaire – composants biologiques, physiques, chimiques, y compris les allergènes et les substances radioactives dans les produits, l’état des produits pouvant potentiellement nuire à la santé de l’utilisateur.
- Définition des points de contrôle critiques.
- Établir des limites critiques pour chaque point de contrôle critique.
- Développement de la surveillance pour chaque point de contrôle critique.
- Détermination des actions correctives pour d’éventuelles déviations dans le processus de surveillance.
- Développement d’une procédure de vérification pour confirmer l’efficacité du système HACCP.
- Élaboration de la documentation nécessaire, tenue de registres.
Certification HACCP
La certification HACCP est une évaluation de la capacité des organisations à gérer les processus et les activités conformément aux exigences HACCP. La certification internationale HACCP est conçue pour démontrer la conformité du système HACCP aux partenaires et clients internationaux.
Comment obtenir un certificat HACCP ?
- Obtenez une formation HACCP sur les exigences en personne ou en ligne
- Mettre en œuvre les exigences HACCP.
L’audit de certification se déroule en une seule étape (audit sur site) et couvre l’examen des documents, l’audit sur site.
Le certificat est délivré pour une durée de 3 ans, pendant la durée de validité du certificat, soit 12 et 24 mois après l’audit de certification, un audit de surveillance annuel est réalisé, qui confirme que les exigences HACCP sont respectées et que le Le système HACCP est soutenu par une organisation certifiée.
